刘好仃坐在办公室里，手里捏着一支蓝色记号笔，在白板上画了个圈。圈里写着“流程优化”四个字，字体略显潦草，像是在写给自己的备忘录。
窗外的阳光依旧明媚，车间方向传来熟悉的机械运转声，像一首老歌的副歌部分，每天都在重复播放。只是这次，他听出了点不一样的节奏——有些地方卡顿了，有些地方拖得太长，还有些地方明明可以省去。
MES系统的试点已经跑了一个多星期，除尘器的数据开始稳定上传，报警机制也试运行成功。小王那边反馈说系统运行良好，甚至还能预测几次可能的故障，这让刘好仃心里踏实了不少。
但问题也随之浮现出来：数据是有了，可生产线上的人还是按照原来的老办法干，效率没见提升，反而因为新增了几道记录步骤，工人们有点手忙脚乱。
“这不是技术的问题。”他在笔记本上写道，“这是流程的问题。”
这天早上，他把几个骨干叫到会议室，桌上摆着几份打印好的流程图。纸张边角有点卷，是昨晚加班时反复修改留下的痕迹。
“咱们来理一理，一条玻璃切割线从原料进厂到成品下线，中间到底要走几步？”刘好仃开门见山，语气不重，却带着一股子认真劲儿。
小王翻了翻资料，皱眉：“至少得十几步吧？还不算质检和返工。”
“那你觉得，这些步骤都是必须的吗？”刘好仃问。
这个问题让会议室安静了几秒。大家你看看我，我看看你，谁也没立刻回答。
“举个例子，”刘好仃拿起笔，在流程图上点了点，“这里有个‘初检’，然后到了后面又有个‘复检’，两次检查的内容差不多，为什么不能合并？”
一位班组长迟疑地说：“以前是怕漏掉什么，所以设两道关。”
“但现在我们有数据了。”刘好仃笑了笑，“我们可以用数据来做监控，而不是靠人为加步骤。”
这句话像是一块石头投进了湖面，激起一圈圈涟漪。
小王一边听着，一边低头在纸上画流程图。他忽然抬头说：“老师，我发现一个问题……有些步骤我们自己都不太记得为什么要这么做。”
刘好仃点点头：“这就是流程冗余的根源。不是坏人搞出来的，而是习惯堆出来的。”
大家听了都笑了，气氛轻松了一些。
会议结束前，刘好仃在白板上写下一句话：
“流程不是越多越好，而是越准越好。”
这句话成了他们接下来几天的工作指南。
接下来的一周，刘好仃带着团队走访了几条生产线，拿着流程图一项项比对实际操作。他们发现了很多意想不到的问题——比如某道工序后工人需要等待10分钟才能进行下一步；再比如某个检验环节其实只是为了应付抽查，平时基本没人真查。
“这些时间加起来，一天能浪费两个小时。”小王在汇总报告中写道。
“这不是浪费，是看不见的成本。”刘好仃补充了一句。
他们决定先拿其中一条玻璃切割线做试点，目标很明确：减少无效等待、合并重复检验、用数据替代经验判断。
试点开始那天，刘好仃特意换上工作服，亲自去现场蹲点。他站在流水线旁，看着工人们按新流程操作，时不时点头或摇头。
刚开始确实有点混乱。有的工人习惯了旧流程，操作时还会下意识地多走一步；有的则对新安排不太适应，动作慢了不少。
“别急，慢慢来。”刘好仃一边观察一边提醒，“你们不是在改流程，是在找更顺手的干活方式。”
他让小王做了几张简易的操作指引卡，贴在关键岗位旁边，上面画着清晰的步骤示意图，连颜色都分好了——绿色代表可以继续，红色代表要暂停确认。
第一天下来，产量略有下降，但误差率降了不少。
第二天，工人们开始熟悉新节奏，效率慢慢回升。
第三天，刘好仃注意到一个细节：原本每次切割完玻璃，都要手动记录一次尺寸，现在这个步骤被MES系统自动采集了，不仅准确，还节省了人力。
“数据真的能说话。”他对小王说，“它不会骗人，也不会偷懒。”
小王笑着点头：“就是得有人愿意听它说话。”
刘好仃没接话，只是默默看着那台正在工作的切割机。它的节奏比之前顺畅了不少，像是终于找到了合适的舞伴。
但问题也出现了。
有一次夜班，刘好仃悄悄巡视生产线，发现一名老师傅偷偷恢复了旧流程中的一个“习惯动作”——虽然新流程已经取消了这一步，但他还是习惯性地多做了个检查。
刘好仃没有当场指出，而是等老师傅干完活，才走过去轻声说：“老哥，你觉得这步不做，心里不踏实是吧？”
老师傅愣了一下，点点头：“习惯了，总觉得少了点啥。”
“那你告诉我，这步做完，真的有用吗？”刘好仃问。
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