新人点头，认真记。
一上午，车间里顺利运转。产量虽然不快——到中午统计，总共完成一百二十件衬衫的基本工序，平均每人不到一件，但质量不错，合格率95%，只有六件返工，都是小问题，当场改了。
中午吃饭，食堂里热闹。新人老员工坐在一起，交流心得。
“你们组那个小王，手真快，我缝一件袖子，她都缝两件了。”
“快是快，但线头多，被杨组长说了。还是得求好，不能求快。”
“陈师傅说了，先求好，再求快。好了，快了才有意义。不好，快了也是白快。”
“下午咱们比比，看哪组合格率高。”
“比就比，输了请汽水。”
气氛活跃，有竞争，有互助。林卫东看在眼里，心里踏实。团队在融合，文化在形成。
下午，节奏明显快了。工人们熟悉了机器，熟悉了工序，产量提升。到下班时统计，下午完成一百八十件，全天三百件。合格率96%，又提高了一点。
“第一天，这个成绩不错。”陈师傅在总结会上说，“但问题也有。第一，工具使用不熟练。今天有三次剪刀掉地上，有五次尺子用错面。第二，工序衔接不顺畅。缝制组做完了，整烫组接不上，等了三分钟。三分钟，够做小半件衣服了。第三，新人紧张，动作僵硬，容易累。这些问题，明天要改进。”
“工具使用，今晚加练半小时。工序衔接，杨组长、赵组长你们协调，定好交接时间，精确到分钟。新人疲劳，注意工间休息，做二十分钟，休息五分钟，喝口水，活动活动。”郑总监补充。
“行，就按郑总监说的办。明天产量目标，三百五十件。质量目标，合格率97%。大家有没有信心？”
“有！”
散会后，林卫东留下陈师傅、郑总监、杨秀娟、赵小军。
“第一天顺利，是好事。但不能松劲。真正的考验在后面。真丝下周到，那才是硬仗。今天用棉布，大家还不紧张。用真丝，一匹几百块，做坏了心疼，手会抖，容易出错。得提前做心理建设。”
“我想好了。”陈师傅说，“真丝到的前一天，开动员会。讲真丝多贵，讲做坏了多心疼，但更要讲，咱们有能力做好。培训时用真丝废料练过，大家有基础。只要认真，只要按标准，就能做好。另外，前几件，我亲自带，手把手教，做好一件，树立信心。”
“这个办法好。郑总监，流程上还有什么要优化的？”
“有。真丝娇贵，从裁床到缝制，到整烫，每个环节都要加防护。裁床要铺绒布，缝制要用专用压脚，整烫温度要严格控制。这些，明天开始模拟训练，用棉布，但按真丝的标准做，让大家习惯。”
“行，就这么办。杨姐，小军，你们多盯着新人，特别是心理素质差的，多鼓励，多帮助。告诉他们，别怕，怕就容易出错。只要按学的做，就不会错。”
“明白。”
第二天，第三天，生产继续。产量稳步提升，从三百件到三百三十件，到三百五十件。合格率也在提高，从96%到96.5%，到97%。工人们越来越熟练，配合越来越默契。车间里，机器声整齐有力，像一支训练有素的军队在行进。
但问题也开始暴露。第四天上午，出了一次质量事故。一个新女工，叫小芳，十八岁，培训时表现很好，但实际生产时紧张。做一件衬衫的领子时，手一抖，裁歪了，领子左右差了一厘米，明显不对称。她自己没发现，流到质检工序，被王秀英检出来了。
“小芳，你这领子裁歪了，差一厘米。”王秀英拿着衣服过来。
小芳一看，脸白了。“我……我没注意。”
“没注意？培训时怎么教的？裁之前要划线，要对准，裁完要量。你都做了吗？”
“划线了，也对准了，但裁的时候手滑了一下……”
“手滑不是理由。一件衬衫，领子是门面，领子歪了，整件衣服就废了。这布虽然不值钱，但工夫值钱。返工吧，拆了重做。”
小芳眼泪在眼眶里打转，咬着嘴唇拆线。旁边的人看着，不敢说话。陈师傅走过来，看了看那件衣服，又看了看小芳。
“哭什么？做坏了，改就是。谁没做坏过？我做了四十年，还裁坏过料子呢。重要的是，要知道为什么坏，下次不犯。你手为什么滑？是紧张，是工具不称手，还是方法不对？想清楚，改了，就是进步。”
“我……我紧张。怕做不好，怕您说。”
“越紧张越做不好。放松，就当练习。来，我教你，怎么裁不歪。”
陈师傅亲自示范，慢动作，讲要点。小芳看着，听着，渐渐平静。重新裁，这次对了。
下午，陈师傅在晨会上说了这件事。
“今天小芳的事，大家都看到了。做坏了，不可怕，可怕的是不知道为啥坏，可怕的是不敢承认，可怕的是不改。咱们车间，允许犯错，但不允许重复犯错。犯错一次，总结经验，改进方法。犯错两次，要检讨。犯错三次，就要考虑适不适合这个岗位。大家记住了吗？”
本小章还未完，请点击下一页继续阅读后面精彩内容！