宏科订单启动的第一周，永星厂像是被按下了快进键。生产线二十四小时运转，机器的轰鸣声几乎成了厂区的背景音。工人们三班倒，但交接班时不再像以前那样匆忙换岗，而是仔细地核对生产记录、设备状态、原料存量，确保每一分钟的连续稳定。
林晚晚的办公室成了临时指挥中心。墙上挂着一张巨大的生产进度表，每天早晚各更新一次。绿色代表正常，黄色代表预警，红色代表异常——到目前为止，绿色占据了绝大多数格子。
但压力无处不在。
周三下午，宏科派驻的技术员到了。是个三十出头的年轻人，姓杨，戴着一副厚厚的眼镜，说话语速很快，动作麻利。秦工亲自接待，带他熟悉厂区环境、生产流程和技术团队。
杨工的要求比合同上写的还要严格。
“秦工，这个涂布厚度的在线监测数据，波动范围超过了正负百分之二，合同要求是正负百分之一点五。”他在生产线的控制屏前停下，指着曲线图，“虽然产品检测合格，但工艺稳定性要加强。”
秦工解释：“这是今天刚换的一批原料，黏度特性有点差异，我们已经调整了涂布速度，下一批数据就会改善。”
“改善要有数据支持。”杨工推了推眼镜，“建议你们建立原料批次和工艺参数的对应数据库，遇到特性差异，可以快速调出历史最优参数。”
“这个建议好。”沈韬在旁边记录，“我们马上着手做。”
类似的细节问题，每天都会出现几个。杨工就像一台精密的人形检测仪，不放过任何可能影响质量稳定性的环节。一开始，生产线的工人们还有些不适应，觉得他太挑剔。但几天下来，大家发现按照他的要求调整后，产品的一次合格率确实提高了，返工率下降了，反而提高了效率。
“这个杨工，虽然要求严，但确实有本事。”休息时，一个老师傅边喝水边说，“昨天他教我调的那个刮刀角度，印出来的边缘就是整齐。”
“人家是外企的技术专家，见过世面。”另一个工人接口，“咱们按他的要求做，学到的都是真本事。”
这种从抵触到接受再到主动学习的态度转变，林晚晚看在眼里，喜在心头。她知道，这才是宏科订单带给永星最宝贵的财富——不是订单本身，而是标准和能力的提升。
周五上午，更大的考验来了。
杨工在检测一批刚下线的半成品时，发现了一个异常数据：介电常数比标准值低了百分之零点三。虽然仍在合格范围内，但偏离了中心值。
“这个批次的所有数据都偏下限。”杨工把检测报告递给秦工，“虽然合格，但说明工艺控制有系统性偏差。必须找出原因，纠正过来。”
秦工立刻组织排查。原料检测数据正常，设备参数正常，环境条件正常……所有常规因素都排除了，问题出在哪里？
技术团队从上午查到下午，依然没有头绪。生产线被迫降速运行，等待结果。
林晚晚来到实验室时，看到秦工、沈韬和几个技术员围在实验台前，桌上摊满了数据和样品，气氛凝重。
“怎么样？”她问。
秦工摇摇头：“常规因素都查了，没问题。但数据就是偏下限，说明肯定有我们没考虑到的影响因素。”
沈韬盯着检测数据，忽然说：“会不会是……环境湿度？”
“湿度？”秦工一愣，“恒温恒湿车间，湿度控制在百分之五十到六十，符合要求啊。”
“是符合要求，但会不会……”沈韬走到窗边，看着外面阴沉的天，“最近三天都是阴雨天气，大气湿度很高。虽然车间有控制，但原料从仓库到车间的转运过程中，会不会吸收了微量水分？这种特种覆铜板对水分极其敏感，ppm级别的差异就可能导致介电常数变化。”
这个推测很大胆，但逻辑上说得通。
“立刻验证。”林晚晚当机立断，“取同一批原料，模拟不同湿度条件下的转运过程，测试对成品性能的影响。”
实验连夜进行。凌晨两点，结果出来了：沈韬的推测是对的。当转运环境的相对湿度超过百分之七十五时，原料表面会吸附微量水分，这些水分在后续的高温工艺中无法完全去除，导致最终产品的介电常数略微降低。
问题的根源找到了，解决方案也随之而来：在原料仓库和车间之间加装封闭式转运通道，内部除湿，确保转运环境的湿度与生产车间一致。
“一个我们从来没想到过的细节。”秦工感慨，“要不是杨工发现数据异常，沈工想到湿度影响，我们可能永远发现不了这个潜在问题。”
杨工对这个结果也很满意：“工艺控制就是要不断发现和解决这种隐藏的问题。你们的技术团队反应很快，解决问题的思路也很清晰。”
危机化解了，但这件事给所有人敲响了警钟：大客户的要求，不仅仅是写在合同上的条款，更是对管理体系、技术能力、问题响应速度的全方位考验。
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